我国是产铁大国，有炼铁高炉上千座，炉容大小不等，小的不足100m3，大的超过4000m3。这其中的中小高炉居多，约占2/3。长时间以来，我国的中小高炉一般都同时设有出铁口和出渣口，在出铁前先通过出渣口放上渣。由于放上渣存在不安全等不利因素，最近几年许多炼铁厂已停止了放上渣操作，仅留有出铁口出铁渣熔液。铁口的打开方式一般都是钻孔法，即用带有冲击性的钻机在铁口中心将炮泥强制性钻出孔道，让铁水通过孔道排出炉外。铁水所用炮泥大部分是传统炮泥，这种炮泥以焦炭粉、粘土粉、铝矾土熟料及焦油沥青为主要原料，用水拌合，在混碾机中经一定时间的混碾成为高炉铁口所用的炮泥，因此这类炮泥称为有水炮泥。这种炮泥体积密度小，耐渣铁侵蚀性差，在堵高炉出铁口时，易造成铁口长度不够，在出铁期间往往跑焦炭，出铁放风，出不净渣铁熔液等，影响高炉正常生产。特别是随着各炼铁厂进行扩容改造后，大空间智能灭火产量增加，冶炼强化，这种炮泥不能满足铁口维护的需要，但由于其成本低，经改进后，仍在我国的绝大多数中小型高炉上使用，其单耗在1.0kg/t铁以上。

　　我国的大中型高炉一般都是20世纪80年代后改建或新建的，一般不设出渣口，仅设有1-4个出铁口，铁口每天排出的铁渣量很大，如宝钢两座4063m3的大型高炉，出铁渣的速度为5.8～7.5t/min。要满足这些工作条件，有水炮泥显然不行，为此采用了另一类型的炮泥———水炮。水炮一般由刚玉、碳化硅和焦粉为主要原料，同时配加不同的外加剂，以焦油作为结合剂。这种炮泥由于采用高纯原料，并以碳质原料为结合剂，其耐渣铁熔液的侵蚀性能比有水炮泥大为提高，可以使铁口出铁时间延长，降低出铁次数。另外，水炮在使用中也有一个不断改进完善的过程。国内不少炼铁厂在水炮的改进方面做了许多有益偿试，研制了多种类型的消防水炮，或采用特殊材料作为炮泥的原料，如含钛炮泥等。

　　国外各主要产铁国家对炮泥的质量都十分重视，其发展经历了两个阶段。第一阶段为有水炮泥，和国内的相差不多，为满足现代大型高炉的生产需要，改善高炉出铁口状况，20世纪70年代初至80年代初，世界各国相继推出了水炮。而实际使用水炮后，铁口泥套的使用寿命提高10倍以上，出铁过程中消灭了喷焦炭现象，最早的水炮都是用焦油作结合剂，但焦油在使用中遇高温铁水会产生烟雾，恶化工作环境。为克服这一缺点，日本和德国等国研制出了树脂为结合剂的大空间水炮。名古屋厂对以焦油和以酚醛树脂为结合剂的Al2O3-SiC-C系水炮进行了比较，以酚醛树脂为结合剂的水炮明显优越于以煤焦油为结合剂的水炮。总体来说，消防水炮已经是生产中不可或缺的产品。